煤制乙二醇系统沙盘模型
解码一：吨成本降低近千元
新一代煤制乙二醇技术从实验室技术到完成千吨级工业试验，中国科学院福建物质结构研究所(以下简称“中科院福建物构所”)姚元根研究员和他的团队，为此付出了10年的努力。
根据考核结果，新一代煤制乙二醇单位产品综合能耗为2.097tce/t(吨标准煤当量)，原料气消耗为3006.1Nm3/t(立方米/吨), 乙二醇选择性大于95%，产品优级品率达到88.4%。
研发团队成功开发了三种新型催化剂体系，建立了全新的工艺技术流程，实现了贵金属的高效利用、有毒金属铬的替代，大幅度降低了催化剂的成本，由原来的平均300元/吨乙二醇降低到100元/吨乙二醇以下。
姚元根向记者介绍，新一代煤制乙二醇技术生产成本约为3985元/吨，比第一代技术产品节约成本近1000元，而目前乙二醇市场价约7500元/吨。以年产60万吨煤制乙二醇为例，年产值近50亿元，可实现利税25亿元左右，其市场竞争力和经济效益非常明显。
中科院福建物构所从1982年起经过30多年研发，形成了第一代煤制乙二醇技术，2009年建成世界首套20万吨级煤制乙二醇工业示范装置，率先在国际上实现了工业化。
姚元根表示，相比第一代煤制乙二醇技术，新一代煤制乙二醇技术进一步优化了工艺流程，加强了环保和安全控制，降低了催化剂贵金属负载量，催化剂性能显著提升，经济效益大幅度提高。
全新的催化剂体系，是新一代煤制乙二醇技术的核心，独特的精馏工艺也是关键技术。
在优化工艺流程方面，经过研发团队与合作伙伴中石化洛阳(广州)工程公司的共同努力，改进和完善了第一代技术工艺不足的地方，优化了酯化塔进料方式、氮氧化物吸收和乙二醇产品的提纯方案等。
姚元根介绍，新一代煤制乙二醇技术形成了完整的自主知识产权体系，完全独立于第一代煤制乙二醇技术，共申请了52项国家发明专利，已获得授权专利15项。
解码二：更加安全环保
安全环保是社会对煤化工行业最为关注的话题。新一代煤制乙二醇技术加强了安全环保工艺，特别是对氢气、一氧化碳、亚硝酸甲酯等危险气体的安全处理。
“对于残余的氢气和一氧化碳，在充分吸收利用后主要通过驰放气系统送到火炬，通过燃烧实现废气处理。”姚元根说，对于氮氧化物和亚硝酸甲酯等含氮化合物，通过高效的吸收工艺处理后达标排放。新一代煤制乙二醇技术有一个十分高效的废气吸收系统，可以把99%的氮氧化物吸收利用。国家氮氧化物的排放标准是低于200 mg/L(毫克/升)，而新一代煤制乙二醇氮氧化物的排放目标是低于100 mg/L。
废液的处理分为两个方面，一方面是对从酯化塔出来的稀硝酸进行还原处理后循环利用。第一代煤制乙二醇技术是将1%到5%的稀硝酸排出交给专业的厂家处理，含酸废水的处理成本很高。新一代煤制乙二醇技术是将2%的稀硝酸还原成亚硝酸甲酯回到体系里，然后将剩下0.2%的稀硝酸的废水输送管排到自备水处理装置进行处理后，低于国家标准排放。
姚元根介绍，新一代煤制乙二醇技术的废渣主要有二到三吨失效的催化剂。将这部分失效的催化剂交回生产催化剂的厂家进行专业回收处理，回收废催化剂里的贵金属以及一些其他金属元素。
“今后建成的60万吨煤制乙二醇生产装置，会做得更加洁净。”姚元根表示。
“中试工业试验是技术走向产业化的必由途径。”姚元根说，下一步，将进一步优化工艺流程，启动30万吨工艺包设计，并重点推动在兴仁巴铃重工业园内建设年产30万吨工业示范和年产60万吨乙二醇工业生产基地。同时在全国范围推广新一代煤制乙二醇工业化技术，使新一代煤制乙二醇技术产业化成为“政产学研”合作推动科研成果转移转化的典范。姚元根表示，新一代煤制乙二醇技术将会遇到更大的挑战，为此，计划在项目所在地建立技术研发中心，汇聚先进技术、工艺以及相关专业人才队伍，不断推动煤制乙二醇技术的持续发展。
